Économiser des milliers d'heures de maintenance industrielle par an

Success Story en Maintenance Industrielle

Dans le secteur des services publics, la gestion de la maintenance industrielle est essentielle et les retards dans les réparations ont des conséquences coûteuses et chronophages. En procédant à une révision complète des processus, la centrale électrique pilote de ce groupe international a économisé l'équivalent de 3 semaines complètes de fermeture du site.

Contexte

Le secteur des services publics est contraint d'évoluer plus rapidement que jamais. Pour un secteur d'activité habitué à gérer des modèles économiques à très long terme, le parcours de transformation auquel les groupes doivent faire face est sans précédent. Notre client, un leader international du secteur des services publics, adopte le changement à grande vitesse, soutient le mouvement mondial de transition énergétique et analyse ses propres performances.

Dans le cadre de cette stratégie interne de transformation des performances, la direction du groupe a proposé aux unités opérationnelles et aux usines de partager leurs idées et leur expérience en matière d'amélioration des performances. La gestion des processus de maintenance industrielle a été, entre autres, mise en avant et est en train d'être repensée.

Industrial Maintenance Process

La maintenance industrielle : un enjeu crucial des industries du service public

"Les gens pensent souvent que les opérations de maintenance dans le service public se résument au urgence suite à une tempête par exemple. Ce n'est que la partie émergée de l'iceberg ; la maintenance industrielle est l'un des atouts majeurs de toute notre activité", commente le chef de projet du client. En effet, dans toute centrale électrique des services publics, la maintenance des installations est essentielle pour la performance de la production. Le temps de réponse de la maintenance est également crucial, car pour des raisons de sûreté et de sécurité, la centrale peut être partiellement ou totalement arrêtée pendant toute la durée de la réparation !

Pour mieux analyser le processus des services de maintenance, il a été décidé d'utiliser comme pilote l'une des centrales électriques du groupe. Le projet s'est concentré sur la manière dont les services étaient gérés, avec le soutien fort des équipes concernées : demandeurs, directeurs et gestion de la centrale, équipes de maintenance, fournisseurs externes.

Une analyse collaborative du processus de ticketing

"Comme point de départ, nous avons utilisé les processus que l'usine avait déjà mis en place pour la gestion de ses besoins en maintenance industrielle", commente François Arnaud, Co-Fondateur de Livejourney. "Notre solution est capable de se connecter à n'importe quelle solution informatique. Cela a permis de rapidement donner une vision de la situation à l'équipe projet". Cette approche d'implémentation présentait trois avantages :

Le lancement assez immédiat du projet de process mining

La transmission de données factuelles et visuelles

Une information uniforme et partagée à toutes les équipes concernées par le process de maintenance

La solution d'exploration de processus Livejourney a permis aux équipes du client de considérer chacun des processus : les processus conformes, les divers parcours, les goulets d'étranglement, ... et de discuter des délais, des flux de travail, des incidents, des priorités de maintenance, de la gestion des équipes, des contrats avec les partenaires externes, et ... des coûts effectifs des retards.

L'analyse initiale de Livejourney a permis la mise en œuvre d'une première série d'indicateurs clés de performance (KPI), ce qui a entraîné une série d'ajustements qui ont eu un impact immédiat et positif :

  • sur l'organisation
  • sur la satisfaction des équipes

 

Après un an, les résultats incluent une réduction considérable des arrêts de la centrale (+3 semaines complètes équivalentes), une nouvelle allocation des ressources de maintenance industrielle et une augmentation du succès (+20%) des réparations de premier niveau.

Chiffres clés

0 %
de processus non conformes détectés et ajustés
0
semaines d'arrêt des installations évitées
0 %
de temps économisé pour les équipes de maintenance